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Dalla lavorazione del pezzo d'acciaio all'imballaggio e alla spedizione, passando per l'incollaggio dei tensiometri, il cablaggio, la taratura e i test...Ecco tutti i passaggi nel processo di costruzione che trasforma un semplice cilindro di acciaio nel componente più importante di un sistema di pesatura.
La costruzione della cella di carico inizia nell'officina meccanica dove arrivano le barre di alluminio da trasformare.
Aluminici, per elasticità e durezza, è un materiale particolarmente adatto alle celle di carico.
Quando combinato con i corretti tensiometri, ha un errore molto piccolo nel ciclo di isteresi.
Questa caratteristica gli consente di rimanereflessibileanche per forze molto elevate: si deforma sotto un carico e poi ritorna alla sua condizione iniziale quando il carico non agisce più.
Tutte le barre sonocertificatoIn seguito, ogni barra viene contrassegnata con il suo diametro e il suo numero di fusione, in modo che il lotto sia facilmente rintracciabile.
La barra viene tagliata in cilindri, che vengono poi controllati uno per uno per assicurarsi che non ci siano "fessure".
FessureSono spesso crepe a filo di pelo invisibili all'occhio umano e possono causare problemi futuri durante la fabbricazione o l'utilizzo della cella di carico.
Una volta superati i controlli, il cilindro viene lavorato in3 fasi- due sul tornio e uno sulla fresatrice.
La meccanica delle celle di carico è pronta per passare alla fase successiva di produzione.
Una volta che il corpo vuoto della cella di carico è stato ricevuto dall'officina, viene effettuata la prima prova meccanica.
L'operatore, utilizzando undiametro certificato, verifica che le dimensioni siano entro le tolleranze specificate nel disegno di progetto.
Per rimuovere tutte le tracce di impurità, il pezzo viene poi lavato per la prima volta con unemulsione degrasantead una temperatura di 50° per 40 minuti.
Questo è solo il primo lavaggio che subirà la cella di carico, in realtà sarà pulita almeno altre 4 volte.
Infine, tutte le parti pulite vengono asciugate a mano una per una.
Trattamento termico diinvecchiamentoserve ad eliminare e alleviare le tensioni nel materiale e a portare la cella di carico alla durezza desiderata, migliorandone l'elasticità.
L'invecchiamento porta al nucleo della produzione di cellule di carico.
4. lucidatura e sabbiatura
Dopo il trattamento termico, la cella di carico viene lucidata e sabbiata.
La cella di carico viene trasportata in laboratorio, dove viene sottoposta a due controlli: quelli di dimensione e di piattezza.
Dopo la lucidatura e i controlli meccanici, si verifica la durezza della cella di carico.
Circa il 10% dei pezzi viene controllato in modo casuale, il che è sufficiente a garantire che l'intero lotto soddisfi i parametri richiesti.
7. Tracciamento e marcatura laser
Sia il tracciamento che la marcatura sono eseguiti con un marcatore laser in grado di incidere qualsiasi materiale, per un risultato estremamente pulito e preciso.
8. pulizia ad ultrasuoni
Una volta completati tutti i controlli meccanici, la cella di carico viene nuovamente lavata.
Questa volta si usa una lavatrice ad ultrasuoni industriale per assicurarsi che venga completamente sgrassata.
9. Che cos'è lo strainometer e come funziona?
Il deformazionometro è una piccola griglia composta da:fili costanti(una lega binaria di rame e nichel) ed è il componente di misura sensibile della cella di carico.
10. Pulizia con balsamo e neutralizzante
La cella di carico raggiunge ora il reparto più delicato, dove gli estensimetri vengono selezionati, posizionati e incollati con competenza da tecnici qualificati e specializzati.
Tutto in questo reparto è tenuto sotto il massimo controllo:temperaturaè sempre compreso tra 20°C e 24°C, il livello diumiditàè mantenutocostanteE c' èsenza polvereNon importa.
Tutto è attentamente monitorato, nulla deve influenzare lo strain gauge e il suo isolamento.
Tuttavia, la cella di carico deve essere pulita nuovamente prima di incollarla.
Questo è il passo più importante nella produzione di celle di carico.
È proprio la precisione dell'incollaggio, eseguita a mano da operatori estremamente qualificati, che garantisce prestazioni ottimali della cella di carico in termini di ripetibilità, linearità e errore combinato.
12. cablaggio
Dopo aver incollato gli estensimetri, viene realizzato il cablaggio della cella di carico.
13. Calibrazione
La prova di taratura è utilizzata per misurare la risposta della cella di carico a 10 punti verso l'alto e 10 punti verso il basso e i valori misurati sono espressi in mV/V.
Ilrispostala capacità di una cella di carico deve essere direttamente proporzionale, cioè lineare, al carico applicato (da 0 alla sua capacità massima).
14. Prova di temperatura
La cella di carico è collocata in una camera climatica, dove viene effettuata la prova di temperatura per la compensazione della deriva termica a zero.
1 - Resinazione del cavo
2 - Resinazione dello slot della cella di carico
Una volta asciugata la resina, l'operatore inserisce il coperchio che proteggerà lo slot e lo inserisce nel buco della cella di carico.
Il coperchio è progettato specificamente per ciascun tipo di cella di carico ed èfabbricato su misuracon un materiale elastico in modo da non influenzare in alcun modo le prestazioni della cella di carico in termini di errore combinato, ripetibilità e linearità.
17. Prova della cella di carico e stampa del certificato
18Imballaggio e spedizione
Persona di contatto: Miss. TINA LIU
Telefono: +8618758163948
Fax: 86-571-8838-5175